Le HACCP est un système pour garantir et maîtriser la sécurité sanitaire des aliments provenant du domaine de la restauration et celui de l’agro-alimentaire. À vrai dire, le HACCP n’est pas une attestation, mais une technique dont l’objectif est d’assurer la sécurité d’hygiène des consommateurs. Ce système s’applique dans toutes les phases de la production, du stockage, du transport jusqu’à la distribution des denrées.
Les 12 étapes indispensables pour respecter les sept principes du système HACCP
Un établissement de restauration ou une entreprise agro-alimentaire doit respecter les différentes étapes essentielles à la mise en place d’une méthode HACCP et optimiser la sécurité des aliments. Pour en savoir plus, vous pouvez visiter le site www.norme-haccp.com/.
1er principe : Établir l’équipe HACCP
Ici, il faut une équipe multidisciplinaire composée d'experts et de techniciens qualifiés dans le produit et dans le processus de fabrication. Toute l’équipe doit être dirigée par un spécialiste de la méthode haccp.
2e principe : Identification du produit
Toutes les informations doivent être regroupées pour : le plan physique et chimique, le traitement des bactéries, l’emballage, l’entreposage, la conservation (Date Limite de Consommation et Date de Durabilité Minimale).
3e principe : définir son utilisation envisagée
En fonction du consommateur, l’utilisation doit être déterminée, il faut essayer de visualiser les occasions dans lesquelles la denrée sera consommée d’une façon qui n’est pas celle préconisée par le producteur.
4e principe : Réaliser un diagramme de fabrication
Dans cette règle, il faut diviser en étapes élémentaires toute la fabrication depuis la réception, en passant par le stockage et même jusqu’à la livraison des denrées. Ce sont surtout les experts de processus de l’équipe HACCP qui sont les plus concernés par ce principe. Le diagramme réalisé joue un rôle très important dans le plan haccp.
5e principe : Valider sur place le diagramme du fonctionnement
Il faut contrôler l'exactitude du diagramme du 4e principe sur place une fois établi. Il faut toujours identifier les écarts, mais particulièrement, il est possible de mettre en certitude certains éléments qui ne sont pas identifiables sur place. Il est ainsi très essentiel de comprendre et de réviser les écarts.
6e principe : Détailler tous les risques de dangers ; réaliser un examen des risques et établir les mesures de maîtrise
Il faut lister tous les risques de dangers à chaque étape du processus. Il faut parcourir dans l’usine pour voir les défaillances liées à l’appareil de production. Après, il faut trier et classer ces dangers pour se concentrer sur les plus essentiels. Ainsi, il faut attribuer une note 1,3 ou 5 à trois conditions (gravité, possibilité de repérage et possibilité d’apparition). À souligner que la note 1 signifie peu important, 2 explique que c’est moyennement important et 5 veut dire que c’est important.
Le calcul de l’importance se fait comme suit : Importance = gravité * apparition* repérage
7ᵉ principe : Évaluer les points critiques pour le contrôle
Pour déterminer de façon précise les points critiques pour le contrôle, il faut employer un arbre de décision dont les questions consécutives sont les suivantes : 1 - un danger existe-t-il à cette phase ? 2- Des mesures de précaution sont-elles en place, 3- Les risques doit-il être supprimé à cette étape ?
Au cas où un danger a été identifié sans possibilité d’y associer une mesure de maîtrise, il faut mettre en explication le processus de fabrication.
8e principe : Établir les seuils critiques pour chaque point critique pour la maîtrise (CCP)
Garantir l’efficacité de la mesure de précaution qui a été déterminée une fois que les points critiques pour la maîtrise sont précisément identifiés. A chaque fois envisageable, il faut valider les seuils maintenus, et ces seuils sont indispensables à la gestion de l’installation par les opérateurs. S’il y a un dépassement, ces seuils expliquent une perte de maîtrise.
9e principe : Établir un système de surveillance pour chaque CCP
Il est essentiel d'établir un système qui va examiner les paramètres pour détecter un excès du seuil critique.
10e principe : Adopter des mesures correctives
Les mesures correctives sont des interventions immédiates prises par le pilote de la machine qui remarque la perte de maîtrise du CCP. De préférence, il faut prévoir les interventions de l’opérateur une fois que ce dernier constate une tendance dans les paramètres sous surveillance. Cette action est utile pour empêcher la destruction des produits finis.
11e principe : Exécuter des procédures de contrôle
L’objectif est ici d’évaluer l’efficacité du mécanisme. Pour garantir les protocoles, il faut procéder à une expertise des pratiques. En outre, il faut s’orienter à un audit des enregistrements. Il est possible d’analyser quelques échantillons des produits finis. Ensuite, il faut se pencher sur l’état final des produits non conformes. Enfin, vérifier les changements du procédé, de la recette, de prestataire.
12e principe : Créer des dossiers et garder des registres
À cette étape, il faut prouver que les agencements prévus par le plan haccp sont correctement valables et parfois, les clients le réclament.
À part les 12 étapes, la méthode HACCP exige la règle des 5M
- Milieu : L’entreprise ou le restaurant doit garantir l’hygiene dans tous les locaux
- Main d'œuvres : Le personnel doit suivre une formation sur l’hygiène
- Matériels : Systématiquement, les matériels doivent êtres désinfectés.
- Matières premières : Tous les produits de fabrication doivent être strictement contrôlés.
- Méthodes : L’entreprise doit gérer les normes sur le temps de préparation, les températures et le stockage dans une chambre froide